Виробництво башт

для вітрових турбін

Інжиніринг башт для вітряків: проєктування та техпідтримка під замовника.
 Розробка башт для вітрових турбін починається з точного проєктування відповідно до вимог замовника та специфікації турбіни. Ми виконуємо повну інженерну розробку конструкцій, моделювання у CAD-середовищах і розрахунок навантажень з урахуванням кліматичних умов. Інжиніринг включає проєктування внутрішніх елементів, фланців і перехідних зон. Усі рішення відповідають міжнародним стандартам IEC, DNV і ISO.

• Інженерна розробка конструкцій з урахуванням вітрових, сейсмічних і монтажних навантажень.
• Моделювання у CAD/CAM-середовищах (SolidWorks, Tekla) з урахуванням усіх допусків і зварювальних деформацій.
• Розрахунок маси, міцності фланців, стабільності башти на критичних висотах.
• Проєктування внутрішніх систем: ліфти, сходові клітки, кабельні канали, платформи.

Підготовка металу та гнуття обичайок для вітрогенераторів.
 Для виробництва башт використовуються товстолистові сталі високої міцності. Металообробка включає прецизійне різання, свердління, фрезерування та гнуття листів в обичайки діаметром до 6 метрів. Ми забезпечуємо високу точність геометрії, що критично важливо для подальшого зварювання та складання баштових секцій. Контроль на кожному етапі гарантує стабільну якість конструкцій.

• Розкрій товстолистової сталі (до 100 мм) на високоточних плазмових і газокисневих установках.
• Вальцювання листів в обичайки великого діаметра (до 6 м) з високою геометричною точністю.
• Приварювання підсилювальних накладок, закладних елементів, вирізів під люки.

Промислове зварювання сталевих башт: автоматизація та контроль якості.
 Зварювання башт здійснюється на автоматизованих лініях із використанням технології під флюсом (SAW), що забезпечує високу міцність і мінімальні дефекти. Ми застосовуємо системи підігріву, УЗК-контроль зварних швів і перевірку всіх з’єднань відповідно до міжнародних вимог. Стандарти ISO 3834 і EN 1090 повністю дотримуються у процесі виготовлення.

• Автоматичне поздовжнє та кільцеве зварювання на спеціалізованих станціях (SAW-процеси).
• Попередній підігрів, післяобробка зварних швів.
• Неруйнівний контроль (УЗК, РК, ВІК) на кожному етапі — 100% перевірка швів.
• Зварювання фланців із фрезеруванням посадкових поверхонь для високоточного з’єднання.

Антикорозійний захист башт: металізація та багатошарові покриття.
 Кожна башта проходить ретельне очищення та обробку поверхні з нанесенням антикорозійних покриттів. Ми використовуємо сучасні технології металізації та фарбування за системою C3–C5-M, що забезпечує захист у складних кліматичних і морських умовах. Товщина покриття, адгезія та стійкість тестуються на відповідність ISO 12944.

• Абразивоструминне очищення до ступеня Sa 2.5 за ISO 8501.
• Нанесення захисних покриттів: цинкування/металізація + багатошарова промислова фарба (до 3 шарів).
• Контроль товщини покриття, адгезії, пористості.
• Використання покриттів C5-M (морське середовище) і специфікацій ISO 12944-5.

Внутрішнє оснащення башт: монтаж сходів, платформ і систем.
 На етапі оснащення встановлюються внутрішні сходові клітки, кабельні канали, технологічні платформи та напрямні для ліфтів. Виконується кріплення електроелементів і підготовка до монтажу обладнання. Усі елементи постачаються в зібраному або передзбірному вигляді, що пришвидшує встановлення на об’єкті.

• Встановлення сходів, проміжних платформ, кабельних лотків, напрямних під ліфт.
• Монтаж перехідних майданчиків між секціями.
• Можливість часткової збірки електросистем і освітлення.
• Підготовка башт до інтеграції з гондолою та системами контролю вітру.

Збирання башт і фінальний контроль: точність, допуски, тестування.
 Перед відвантаженням здійснюється контрольне збирання баштових секцій для перевірки фланцевих з’єднань, осьової геометрії та розмірів. Використовуються лазерні системи вимірювання, що виключає помилки під час монтажу на майданчику. Заводська система контролю якості включає повний протокол приймання та можливість аудиту замовником або незалежним експертом.

• Проміжна та повна стиковка секцій для перевірки геометрії.
• Контроль осьових відхилень, висот, діагоналей, фланцевих допусків.
• Внутрішній аудит якості з допуском замовника або третьої сторони.
• Нанесення маркування, пакування фланців, захист внутрішніх поверхонь на період транспортування.